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在全球碳中和目標驅動下，水泥行業作為碳排放“大戶”，降碳減排已成為行業轉型的大勢所趨。然而，部分企業在這場綠色變革中陷入“宣傳狂歡”，重表面文章、輕實際成效，以概念包裝替代技術突破，讓減碳行動淪為徒有其表的“形象工程”。
武漢理工大學研究員、博士生導師沈衛國直言：我國每噸水泥熟料碳排放量處于810-830kgCO₂區間，其中由于原料碳酸鹽分解產生的碳大約占60%，燃料碳排放30%，電力和運輸等碳排放占10%，若一項技術應用后，每噸熟料碳減排量能突破10kg，才可被視作具有低碳價值；若無法達到這一標準，即便企業大肆宣揚其減排貢獻，本質上也僅是降本增效或其他環保技術。
另外構建基于全壽命周期減排成效量化評估體系，用于評估和選擇減排技術對水泥行業十分迫切，避免減碳工程流于形式。
面對技術路徑的選擇，依據減排成效可將現有技術分為三大類。
A類“鈣質替代原料技術”直擊水泥生產碳排放核心。水泥生產中，碳酸鈣分解產生的碳排放占據主導，而以廢石膏替代石灰石聯產水泥硫酸、電石渣置換石灰石等非碳酸鹽鈣質原料的應用，從源頭上減少了碳的釋放。值得注意的是，電石渣在現有評價體系中已被認可為減排手段，但是電石渣即便不做處理，也能吸收CO₂重新生成碳酸鈣的特性，因此從全壽命周期來看，電石渣替代石灰石算不上真正的碳減排，但從大門到大門的層面是能顯著降碳的；高鈣廢渣如鋼渣參與熟料生產，同樣以“變廢為寶”的方式，實現減排與資源循環的雙重環境效益，此類技術堪稱水泥減排的“硬核方案”。
B類“替代燃料技術”則聚焦于水泥生產的“第二大碳源”。當前，水泥燃料產生的碳排放約為原料碳排放的一半，盡管燒成裝備技術革新使熟料煤耗顯著降低，通過節能實現減排的空間有限，但替代燃料的應用卻開辟了新路徑。城市園林生物質廢棄物若任其在自然界分解，將產生溫室效應系數超CO₂二十倍的碳氫化合物，而將其作為水泥替代燃料，不僅化解了環境風險，更實現了碳減排與成本優化的雙贏，成為水泥行業低碳轉型的重要抓手，但效仿西歐國家專門生產生物質來作為替代原料則沒有必要。
C類“節電省油技術”在水泥碳排放占比不足10%，且隨著電網清潔能源占比攀升，電力排放指數逐年下降，因此通過節電省油技術帶來的碳減排效益不明顯。不過，其在降低企業運營成本、提升生產效率方面的作用不可忽視，仍是企業優化管理的重要手段。
沈衛國強調，企業減排技術選擇需立足自身實際。因資源稟賦、裝備水平與技術基礎的差異，企業減排策略優先次序為：首選采用鈣質替代原料技術，從源頭削減碳排放；其次考慮替代燃料技術，平衡減排與成本；最后輔以節電省油技術，實現綜合效益提升。
同時，兼具降本增效與生態環保雙重效益、能充分利用當地大宗固體廢棄物的技術，才是可持續發展的關鍵。單純依賴政府補貼的“政策型”技術，可能長遠來看僅為塑造綠色形象的“面子工程”，終將因缺乏內生動力而被市場淘汰。唯有摒棄投機心態，以務實精神深耕技術創新，才能真正降低試錯成本，在綠色轉型浪潮中行穩致遠。
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（摘自：中國水泥網https://www.ccement.com/news）
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